「戸外に設置する、１ｍ程度の段差を上り下りするための階段」を作っていきます。

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(2022年8月9日：階段の組み上げが終わって全体の形ができてきたので、トップ画像を変更しました。こういう階段を作ろうとイメージしていたのです。)
2022年5月12日
この連休はいろいろDIYをやってたのですが、自分的に「おー、進歩したなぁ」と思ったのは、まえまえから懸案だった「畑・ガレージへ上がるための階段」でありました。
この階段は、この山奥の家に引っ越してきた時からの課題だったのですが、そもそも家の中の作り替えが大変だったので、なかなか手が回らなかったのです。
DIYに関しては、

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これまでのDIY経歴●キッチンの壁紙の貼り替え●吊戸棚の設置●換気扇レンジフードの取り換え●部屋のドア面に壁紙を貼って模様替えする●丸ノコの練習がてらに作ったガス台の穴埋めスペーサー
●床板の貼り替え●防寒のための中空ポリカで作った内窓、９か所　・トイレ　・自室(窓2か所)　・洗面所・勝手口　・キッチン・勝手口　・風呂
　・玄関
●キッチンの床板の貼り換え、床下収納庫●子供部屋の床板、壁紙の貼り換え、床下収納庫、内戸
（※子供部屋の改装DIYは【一部屋まるごとDIY】として、随時公開更新中です。）

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と、けっこうな数をこなしてきてるのです。
なんせ寒いので、こういう基本的な生活空間の快適性の向上策を最優先するしかないわけです。なので、この、階段制作はずっと前から計画だけはしてたのに手付かずで先延ばしになってたわけです。

僕としては階段もはやく作ってしまいたいとは思っていて、

材料を知り合いからいただいたり、その材料となる木材を洗って軽く磨いたり、階段を設置する場所を決めて、不要な植栽を伐採したりと、準備だけは合間合間にやってきてたんですね。

(僕が使ってる木材は、上記のリンクを貼ってある先を見てもらえればわかる通り、建築資材の廃材をいただいたものです。もし、ホームセンターなどで材料を調達するなら、「カフェ板」とかが良いと思います。厚みは少し薄いけど、まぁいけるでしょう。)

ただ、上記のような優先課題(子供部屋の全面改修)に取り組んでたので、実際の製作にはなかなかたどり着けなかったのであります。

この連休は、そのずっと気になっていた階段の製作にやっとたどりついたので、ここからはもう、ある程度使えるところまでは、一気にやってしまいたいと思っております。

ということで、ここでは、制作過程を随時報告しながら書いていこうと思います。

　■階段作成過程メニュー

１.階段の設置場所と目的

２.階段の設計

３.墨付け用の治具の作成

４.部品の切り出し

５.ホゾ切り

６.板はぎ

７.ビスケット加工

　クサビ利用の代用クランプ

８.踏板の厚み調整

　チェック：側板と踏板を置いてみる

９.サンダー（やすりがけ）

10.ダボ穴空け(ネジ穴隠し)・下穴空け

11.脚部のやすりがけ(ヘルパー登場)

12.組み立て

１.階段の設置場所と目的

まず、状況を説明すると、うちの家はGoogleマップで見ると、こんな感じ。けっこうな回り道をして、ガレージや畑と行き来している、ということなのです。階段があれば、かなりショートカットできます。
この家の敷地と畑の高さの差が約１ｍ。なので、ここに階段をつけたいわけです。

２.階段の設計

5月3日

で、高さや、家屋と畑の間の空間とかを考慮しつつ、階段の段数や角度を計算していたのですが、これがどう計算したらいいのかがよく分からない。

素人ですから。
もう、本当にね、ほかに作らないといけないものも多いし、設計の仕方自体が分からないけど、ほったらかしになってたんです。ということで、この連休、やっと大事なルールを発見したんです。
それが、
蹴上(けあげ)×２＋踏面(ふみづら)＝60cm

というルールでした。

「あ、そうなの？　こういうルールがあるんだ」と、この連休になってやっと知ったのでした。

ちなみに、蹴上と踏面というのは、こういうサイズのことを言います。

で、前から構想していた設計図の下書きにいろいろ書きつけて、段数と蹴上と踏面をおおざっぱに計算してみたわけです。

「まぁ、このくらいかな？」と思って、その数字を材料になる板を持ち出して、そこに書き込もうとしたわけです。

でもこれがうまくいかない。

角度とか難しいし、本当にどうすればいいのか、皆目見当がつかなくなってしまいました。

それでまた、ふりだしに戻って、段数と角度と蹴上・踏面の設定自体を変えようか？　と、これまた回らない頭を回していたわけです。

上記のルールに従えば、蹴上20センチで踏面も20センチにすれば、角度は45度になります。

45度なら、加工をする時も測りやすいし、手間もかからない。それで行くか？　と悩んでいたのですが、その時にふと、すごく当たり前でわかりやすい角度算出の方法に気づいたのであります。

「これ、蹴上と踏面で四角を描いて、その四角の対角線を引いてやれば角度が正確にわかるやん！」

ということでありました。

いや、ものすごく当たり前の話なんですけどｎ。

でも、そういう基本的なことになかなか気づけないんですよ。

素人なので。

それであわててA4コピー用紙にいろいろな組み合わせの蹴上＋踏面のパターンを書いて角度を分度器で測定してみたわけです。

それは、こんな感じ。

A4コピー用紙に描いてみたパターンは、いくつかありましたが、ここでは最終候補として考えてた、3種類を例として出してみます。

左に行くほど傾斜がなだらかで、上り下りしやすい感じ。

３.墨付け用の治具の作成

で、この「四角の対角線で角度が出る」と分かってからは、いきなり作り方から線（墨）の引き方から、一気にやり方が見えてきたのです。

思いついたのは、階段はこの四角形の連続なのだから、この四角形の見本を使って「定規」を作ってやれば、墨つけがしやすいということだったのです。

そんなこんなで適当なベニヤ板を作った定規がこれ。角度は37度。踏面24cm、蹴上18cmが、この板の中に集約されてるわけです。

この定規ができたおかげで、「墨付け」は本当に、瞬く間にできました。

墨付けまで一気に進んだので、階段の仕様が確定。

そのおかげで、全部品を寸法出しして切り分けることもできたのであります。

4.部品の切り出し

5月4日

ひとつ進むと他のことも一気に進みます。

これらは、我が家のガレージでの作業の様子です。作業台を使って丸ノコで切ったり、床に材料を置いてカンタンに切るだけ切ったり、その時々でいろんなやりかたをしました。

とにかく、一日か二日ほど、それぞれ１時間程度で部品の切り出しは全部終わりました。

さて、全部品もできたし、ここからは普通なら、「支えの板に踏板を打ち付ける」という工程に入るのだと思います。

いや、まぁ、幅が60cmまでくらいの階段だったら、釘やビスで打ち付けてもいいかなぁとかは思ってたんです。

でも、今回は踏板の幅を80cmにしようと思ったんですね。

なんせガレージにつながる階段ですから、車から荷物を持って降りるということも多々あると思うわけです。となるとある程度幅がないと怖い。

そうなると、かなりしっかり作らないと危険だよなぁと思いまして、踏板の接続には「ホゾ」を切ることにしました。

5.ホゾ切り

5月10日・15日

左右の板の墨付けした部分を5mm程度の深さを掘って、そこに踏板を差し込む形にして、踏板をホゾで支えようということをかんがえたわけです。

こういう場合のホゾ切りは、DIY関連の動画など見ていると、みなさん「丸ノコで平行線をいくつも彫り込んで、そこを横からノミなどで叩いて割る」ということをやっておられます。これ！　ちょっとやってみたかったのですよ。

で、やってみると、なかなか楽しい！ キチンと丸ノコで平行な切れ目さえ付けられれば、横からノミで軽く叩くだけで、みるみるホゾの形状が姿を現してくるのです。

ノミをできるだけ水平に倒して、真横から壁のように立っている丸ノコの切削残部を、トントントンと軽く叩くと、「壁」がまとめて倒れてくれる感じ。階段の段差さえ部分、片面六ケ所、左右で十二か所を、休日に一気に掘りました。5月17日～22日
ホゾの溝切りはできたのですが、表面はガタガタのまま。この荒加工をノミとかで平らにしてやらないといけないのですが、ちょっとやってみた感じでは、かなりの手間な上に仕上がりもかなり不揃いになりそうな予感。

なので、手持ちのトリマーで表面を平らにすることにしました。

トリマーというのは、こういう道具。まぁ、モーターの先に切削刃を取り付けて、回転させて削るような道具です。溝掘りとか、板の角の面取りとかに使います。これに関してはまた別記事で説明します。

で、せっかくトリマーで加工するなら、ホゾの直線をキチンと出したくて(その方が踏板を載せるにも安定するし、階段の作りとしてもしっかりしますから)添え木をあてて削ることにしたんです。ところが、トリマーで添え木をあてるためには、切削刃と透明プラスチックのガイド板の距離分、3.7cmほど離れたところに、キチンと位置を図って添え木をセットしなくてはならない。

まぁそのくらい地道にやればいいさと思っていたのですが、６段の階段のホゾは左右にあるので全12。そのホゾの上下の直線を削ることになるので、直線数は全部で24。

「24回も3.7cmを図って墨付けとかやっとれんぞ」と気付きまして、急遽「トリマー定規」を作成することにしました。

トリマー定規とはどんなもので、どうやって作るのか？　というのも、またいずれ別記事で仕上げる予定ですが、とにかく慌ててトリマー定規を作ったんですね。

ところが、いざ定規を設置してみると、ホゾの幅が広いので、反対側にもガイドを支える板などを置いておかないと、作業がすごくしづらいということがわかりました。単に直線の溝を掘るだけなら要らないのですが、切削刃の幅より広い範囲を平らにならしていきたいので、そうなると反対側にも支えがないとトリマーがぐらついて、堀った面もいがむし、そもそも作業が危険です。(トリマーもかなり危険な道具だと思います。)

なので、反対側にも支えの板を入れて作業をしだしたのですが、これは実に快適でした。とてもきれいにホゾ面の加工ができる。

それで調子よくホゾを二つほど加工したのですが、どうも、その定規の設置に手間がかかるんですね。そもそも定規を使うなら、必ず毎回クランプで定規を固定しないといけないのです。

でも、定規は一個しかないので、いちいち上下の直線加工を切り替えるたびに、トリマー定規を取り外し、反対側の直線位置にトリマー定規を設置しなおさないといけないのです。

これまた、チョー面倒くさい。

それで急遽、トリマー定規をもう一個作りまして、ホゾの上下の直線を二つのトリマー定規で囲うように固定したら、やっとホゾ加工がラクラクになりました。

いやー、ほんと、素人というのは、こういうところが試行錯誤の連続なので時間がかかるのですよね。恐らくプロの方ならこのホゾ加工を始める前に「トリマー定規が２個必要だな」と気付くと思います。そこに気づけないのが素人、というものなのです。

ということで、上の写真が、その試行錯誤の過程の写真。左端が添え木のみ。次が定規片面。次が定規と支え板。次がトリマー定規の２個目。最後がトリマー定規２枚で取り囲まれたホゾの様子です。

ともあれ、なんだかんだありましたが、ホゾの内側を平らにし、角の処理をノミで仕上げて、六段階段のホゾ左右12個。仕上げることができました。

６.板はぎ

さて、ということで、板をはめる「ホゾ」はできました。この「ホゾ」に、踏板をはめて、ボルトやネジくぎなどで留めてやれば、それで階段はできあがり、のはずなんです。

でも、残念ながら、そういうわけにはいかないのですね。

というのは、ある程度荷物を持っての登り降りがあるだろうと思ったので踏面（ふみづら）を24cmに設定したからなんです。

いただいた木材は厚み4cmもある立派なものですが幅は20cmでして、当初は踏面を20cmにして、45度の角度でカンタンに作ろうと思ってたのです。

でも、やはり、ガレージから自宅に直結するとなると使用頻度も高いし、登り降りしやすい踏み幅の広いものにしたくなったわけです。

そうなると、幅20cmの板では階段が作れないということになります。

なので、20cm幅の木を何本か10cm幅に切って、20cm幅の木とつなげて30cmの板にすることにしました。

これなら踏面24cmに対して30cmなので余裕です。

で、図には「接合する」と書いてありますが、最初はここを「接合」までしなくても良いか、と思ってたんですね。単に20cm幅の板と、10cm幅の板を並べて「ホゾ」にはめるだけにしようかと思ってたんです。

通常、こういう板と板との接続のことを「板はぎ」と呼ぶらしく、カンタンなものなら、単に板と板とを木工用接着剤などで貼り合わせ、クランプなどでギュッと締めて、接着剤が渇くまで待ってできあがり、ということも多いのです。

僕自身も簡単な「板はぎ」はやったことがあるのですが、今回はサイズも大きいし、ホゾで支える構造だから「板はぎ」までは要らないだろうと考えてたんです。

でも、たまたまDIY関係の動画をチラチラ見ていたら「板はぎの場合にはビスケットなどでやることが多いです」という一言が出てきたんですね。

「ビスケット？　何それ？」

だったんです。初めて聞く単語でした。でも、動画を見ているとやたらと面白そうだったので、予定を変更して、やらないつもりだった「板はぎ」をすることにしたんです。

初チャレンジのノウハウというのは、ワクワクします。ひとつ使えるテクニックが身に付くと、DIYの世界がかなり一気に広がったりするからなんですね。

7.ビスケット加工

5月23日~26日

ということでビスケット加工の話です。

ビスケットというのは、これです。

まさにビスケットみたいな形状ですが、これを接合したい木の接合面に溝を掘って差し込み、「板はぎ」に強度を出す、というもののようなのです。

袋入りでmakitaから販売されてるようです。

ますます「ビスケット」ですねぇ。見た目。

で、実際に溝を掘ってはめこんでみたところがこれです。

で、この溝を掘るのは通常だと「ビスケットジョインター」という専用の道具があって、それでやるのが標準的なやり方のようなんですね。ビスケットジョインターはこれ。

この道具があれば、木と木をつなぐのも、たとえば少し角度をつけて加工したいという時も簡単に加工ができて、それはかなり便利なのだろうな、とは思うんです。

でも、まぁ「板はぎ」したいだけですし、木と木が平行につながる接合しか、いまのところやる気はないので、専用の道具は買わずに、トリマーの先の切削刃を交換するだけでビスケットジョイントができるという部品を購入しました。

その部品がこれ。

トリマーの先につけると、

こうなります。刃の後ろにブラスチックのトリマーのガイド部分が見えますが、この部分を板の表面にあてて、板の側面、つまり板と板を接合する部分に溝を掘るわけです。

ということで、板二枚をならべて、どのあたりにビスケットを差し込むかを決めて、この切削刃で溝を掘ってみました。

この場合だと六ケ所に溝を彫ったわけですが、トリマーガイドにしたがって刃先を木材に押し込み、そこで左右に1cm程度左右に溝を広げる感じでカンタンに溝が彫れました。いやー、これはいいなぁ。カンタンで。とりあえず溝にビスケットを差し込んで、ボンドを付けずに重ね合わせてみましたが、キチンと踏面部分がピタリと揃ってまっ平になり、平面がキチンと出ていて、そのまま部材を立てて置いてみても倒れることなくしっかり自立します。なかなか良い感じです。ということで、さっそく二枚の板それぞれにボンドを塗り、ビスケットにもボンドを塗って接合します。このビスケットはブナ材を加工してあるのだそうですが、ボンドを塗ると、その水分を吸収して厚みが太くなり、溝にしっかりと食いついて固定が強化されるのだそうです。なので、ビスケットにボンドを塗るのはとても重要なのだそうで。板と板を貼り合わせたら、クランプでしっかり固定して、数日乾燥させます。

　クサビによる代用クランプ

5月29日

板はぎは順調に進んできたわけですが、実は板と板をギュッと固定する「クランプ」の数が足りません。なんせ素人ですから。

クランプは数多く持っている方が何かと便利なのではありますが、僕のDIYの頻度だとこれ以上増やしてもなぁという気持ちもあったので、クランプの代用品をあまった材料を使って作ることにしました。

適当なコンパネとあまった木材で、板はぎする予定の材料を並べて置きます。ほんの少しだけ余裕がでるくらいで位置決めし、

ビスで固定して、固定された木材の間に接着した部材を置いて(この場合は踏板２枚分をまとめて置いてます)、ビス固定した材木の間にクサビを打ち込み金槌で押し込んでいきます。これで材料がギュッと締められるというわけです。

板はぎをする時は、僕はこれをよくやります。そもそも、こんなに長いクランプは持ってないし、買うとなると高いですからねぇ。

で、固定もできたし、これでOKと、この代用クランプの板ごとガレージに立てかけたのですが、これが倒れる！ 部品がバラバラになって散らばってしまったのですね。

「これは立てかけるのは無理だなぁ。でも水平状態で置いておく場所はないぞ」

と悩んだのですが、「そうだ！」と思いついたのが「車の下」でした。

こんな具合に水平にして置いて数日放置いたしました。(車で出かけるときはいったん部材を横に移動させねばなりませんが)

ともあれ、こうして１週間ほど乾燥させて板はぎが終わりました。

基本的に木工用ボンドは24時間あれば、ほぼほぼ固まるのですが、しっかりと固定するためには数日から一週間見ておいた方がよい、という話もあったので念には念をいれたのでありました。

8.踏板の厚み調整

6月5日・9日

ということで、「板はぎ」が終わりました。

で、これが市販の板材などを使って作っているのなら、板材の厚みなどは一定のはずで、そのまま組み立て工程とかに入れると思うのですが、僕がやってるのは材料はいただきものなので、実は板材の厚みがけっこうバラバラなんですね。

踏面になる面は、例のビスケット加工用のトリマー加工で、段差のない平面接続ができたわけですけど、踏面の裏面は高さがまちまちになってしまっております。

こんな感じなのです。

これだと、踏板を支える側面の板に切った「ホゾ」に入れようとしても入らないわけです。

なので、この厚みの違いを、少し加工して整えようと思いました。

このあたり、市販の板材を使われる方にはあまり関係がないと思いますので、飛ばし読みしてくださいね。

ということで、段差部分をトリマーで削ってみました。

段差をなくしたところは、こんな感じです。

この段差解消加工を左右ともやります。

踏板の左右幅を80cmと、けっこう広く取ったので、踏板が経年劣化でたわんでしまわないように、真ん中に「脚」をつける予定なのです。

なので、その「脚」のためにも段差を埋める必要が出てきて、その部分も削りました。

ということで、こういう加工を踏板六枚分何日かに分けて全部やったのであります。毎日１時間とか、そんな感じです。

厚みが揃っていれば、この工程は不要ですわね。

チェック：側板と踏板を置いてみる

6月9日

ここまででホゾも切れているので、実際に設置したらどんな感じになるか、設置予定場所に置いてみました。

けっこう良い感じ。

いろいろと課題を感じつつ、次のステップをどう進めていくかいろいろと思案しました。

１．最上段が少し上に飛び出る

最上段は石垣より少し上に出るとわかる。多少の調整はできるにしても、多少の段差があると上り下りしにくいかなぁ。処理を考えないといけません。

２．踏板に付ける脚（あし）は、下から５段目まででよい

３．踏板は雨の日は滑るのではないか？　滑り止めはどうしよう？

４．先々「手すり」をつけるつもりだったが、単管パイプを予定していたが夏場は暑くなりすぎて触れなくなりそう。

５．踏板の間の空間に電動ドライバーは入らない。「脚」をつけてから組み立てないといけない。

などなどいろいろと課題が見えてきました。

９.サンダー（やすりがけ）

6月10日

僕はDIYをやっていて、木材を使う場合は、できる限りサンダー（やすりがけ）をしたいと思っている人間なのです。

なので、この階段もやすりをかけたいなと思ったのでとりあえず、踏板の一部にやすりをかけてみました。

上記写真の鉛筆を置いてある位置から右側はやすりをかけてみたところ。左側はそのままです。

#80、#240、＃400と三段階でやすりをかけましたが、なかなか難しい。磨けば木目が出て美しいのですが、踏板面がツルツルしていると足を滑らせてしまうかもしれない。やはり滑り止め加工は必要だよなぁ。と、いろいろと悩みました。

6月23日

とりあえず、側板と踏板はカンタンにやすりがけはしました。

滑り止めは、調べるといろいろな方法があるので、とにかく制作を進めながら考える事にしました。

(ということで、ここからしばらく考える作業だったりして、少し時間があきます。)

10.ダボ穴空け（ネジ穴隠し）・下穴空け

ダボ穴空け

6月25日

考えなければならないことはいろいろあるのだけれど、とにかく最終的に部品をネジ留めしないといけないのは変わらないので、とりあえず部品にネジ留めするためのネジ穴と、ビスを隠すためのダボ穴は空けておくことにおくことにしました。

階段は外に置きっぱなしになるので、ネジは錆びるだろうし、見た目にも隠してあった方が美しいと思ったので、とにかくダボ穴とネジ用の下穴をドリルで空けるというのをやっておくことにしたのです。

でも、いざやるとなると、ホゾを切った側板の表と裏でダボ穴の位置を正確に決めるのがけっこう手間なんですね。表のライン取りを裏に回すのが大変。

手元の端材に位置決めの数字を書き込んで、それを見ながらやるか、と思ったけど、冷静にダボ穴をいくつ空けないといけないのかを数えてみたら、なんと！46穴あけないといけないということに気づく。(先に考えておけよ！)

仕方がないので、とりあえず、一か所だけ穴位置を測定してダボ穴をトリマーで空けて、ダボを埋め込んだらどうなるか？　ということだけ確かめました。

トリマーで8ｍｍφの穴を5mmほど彫り、そこに丸棒を差し込んで切る。仕上がりとしては、上の写真のようなイメージです。

7月18日

思い悩むと、あっという間に時間だけは流れてしまいます。「表と裏の位置取り面倒くせぇなぁ」と思ってたので手付かずになっちゃったんですね。まぁ雑用も多々ありましたが。

で、ふと「あ、ホゾ切りの時と同じで治具を作ればいいんじゃないか！」と気付いて、前回使った治具をまた出そうとしたんですが、今回は直線を引きたいとかではなくて、ダボ穴の位置さえ出せればいい「点」つけの作業だな、と気付いたので、またコピー用紙を24cm×18cmのサイズに切って、そこに穴位置を書き込んで「穴の位置決め用紙」を作りました。

で、今回も前回治具を作った時と同じ。46個あったダボ穴をトリマーで空ける処理を実にスムーズに快適に行う事ができました。本当にあっという間でした。治具を作るとか使うっていうのは、本当に強力な手法です。

ホゾ穴の仕上がりは、こんな感じです。

下穴空け

8月1日

とかなんとか言ってるうちに夏休みが始まってしまい、小学生の娘の世話をいろいろやっているうちに、またまた時間が空いてしまいました。

次は空けたダボ穴にネジというかビスを打ち込むための下穴を空けなければなりません。

でも、これがすごく苦手でして。

何が不得手といっても、ドリルでビスを垂直に打ち込むというのが大の苦手なんですよね。

前に建具（内戸）を作った時もビス打ちでかなり歪んで打ち込んでしまい戸が全体的に大きく歪んでしまったという経験があるのです。

まぁその時は無理やり歪みを力ずくで補正してなんとかなったんですけど、今度はそういうわけにはいかないだろうな、という予感があるのです。

かなり大きな立体構造物ですから、ビス止めした位置で歪みが出ると、全体に大きな影響がでるような気がする。

こういうようなモノを作る時は、構造的にしっかりと垂直が出るボール盤とか使うんでしょうけど、持ってないしねぇ。このためだけに買うのももったいない気がするのです。

Youtubeなどを見ると、手持ちのドリルや電動ドライバーで下穴とかビスとか上手に打ち込んでいる人も見かけるんですけど、神業にしか見えない。

下穴を先に空けとけば、まっすぐに打てるでしょ、という人もいてますけど、いやいや、あなた、その「下穴」がゆがんでたら、そもそも話にならないじゃないですか。

ということで、何か治具でもあれば良いのかと、調べてみると、角材をビス止めして、直角を出し、その直角の角にドリルビットを当てて穴あけする、というような動画も見かけたんですけど、それすらうまく行くようには僕にはとうてい思えないわけです。

垂直留めに関しては、本当に苦手なのです。

なので、いろいろと「何か良い道具はないかなぁ」とネットで探し回ったのですが、こういう道具を見つけました。

けっこうな重さのある鉄の治具なんですが、鉄の板にドリル用の穴が垂直に空いているという、それだけのシンプルな道具で、これなら簡単かつ正確に垂直が出せるぞと、期待して購入しました。

こんな感じで、かなりの種類の太さに対応した垂直下穴があけられる。

これにドリルを通して、穴を空けたい場所にドリルの先を当て、

こういう感じで穴を空けていきます。(写真は治具がフリーのままですけど、穴を空けるときは治具を手でしっかりと押えます。)

とりあえず何か所か穴を空けて、その穴の空いたところにもう一度ドリルを差し込んでみると、

どうやらちゃんと垂直が出ているようです。よかった！

ということで、ダボ穴に空けた垂直穴がこちら。位置が多少ずれているのはご愛敬。まぁ、そこは重要じゃないので。

こんな感じで、次々に穴を開けていきました。

下穴のサイズが大きい場合は、クランプなどで、この治具を固定する必要があるかもしれませんが、１mmとか2mm、2.5mm程度なら手で押さえておくだけで充分に使えました。

これがもう実に快適で、最初は「とにかく一個だけ穴を開けてみようかな？」という程度でお試しで使ってみるつもりでしたが、気楽に垂直が出ることがうれしくて、次から次へと穴を開け、気が付いたら46個のダボ穴すべてに下穴をあけてしまっておりました。

側板２枚。踏板６枚。

下穴空け終了です。

11.脚部のやすりがけ（ヘルパー登場）

脚部のやすりがけ

8月6日

階段の制作の途中の写真を、僕の弟にLINEで見せたら「手伝いにいこか」という話になりまして。

とくに、この階段の素材の木材が（米松：アメリカ産の松、という種類らしい。実際には松ではなくトガサワラ属だそうです。）かなり堅い木で、前にやすり掛けをした時にかなり手間取ったので、その部分を手伝ってくれるという話だったので一もにもなくお願いしたのです。

サンダー（やすりがけ）に関しては、僕より、弟の方が経験値が高いので、いろいろと勉強になりました。

まず何より「紙やすり」ではなく「サンダー用ネット」というものが存在していることを知りました。そうなんや。紙じゃない「サンドペーパー」があるんですね。

何も知らなかった。

網状になったプラやビニールのような化学合成物素材の網。これをサンダーにセットすると、目詰まりもなく、削りカスも網目からバキュームでき、表裏ともに使える、のだそうで。いやー、そら便利や。

僕の知らないことは他にもあって、電動サンダーを掃除機（または集塵機）にホースでつないでやれば削りカスも飛び散らない。おー。すばらしい。

なんか、「洗濯機延長用排水ホース」というものがあって、数百円で手に入るから、それを使うのが良いのだそうです。へー。

で、吸塵するためには「吸い込み口」が必要なわけですが、それが紙やすりをセットする平らな板面に空いている穴なのだそうで。そんな基本的なことも全然知りませんでした。はー、そうなんや。

なので、紙やすりを使って削りカスを掃除機・集塵機で吸い込む場合は、紙やすりに穴を開けてやらないとダメなんだそうです。

人によっては、木の板にネジ釘とかを、この吸い込み口の位置に合わせて飛び出させた「穴あけ治具」を作ってる人も、けっこういてるそうです。へぇー。勉強になります。

ということで、階段の脚部の木材のやすり掛けをやったのであります。

脚部は地面に近くなって湿気もたまりやすいかも？　と思うので防腐・防虫剤をしっかりと塗布しておき、薬剤をしみこませないとダメだよなぁと思ってたので、サンダーをしっかりかけた、ということなのです。

12.組み立て

組み立て

8月6日

いま制作予定の階段の段数は、六段。踏板の数が六枚あります。

階段は畑やガレージとの行き来に使うものなので、たとえば車で買い物に出かけた時は買い物の荷物があるし、畑との行き来だと収穫物を持って降りるというようなことがあるはずです。

それを考えると、階段の左右幅はそれなりにないと、安心して上り下りできないと思ったんですね。なので、踏板の左右幅を広めの80cmにしました。

踏板の左右幅が広いと、おそらく経年変化で「たわみ」が出てくる心配があったんですよね。

市販の本棚などを見ればわかりますが、何か重いものを載せる木材の棚というのは、せいぜい横幅は45cmとか、その程度なんです。

棚板が横に長いと、重みでたわんでくるんですね。

階段は人間がその上に乗るわけだから、踏板の左右幅が広いと「たわみ」はかなり心配です。なので、踏板の真ん中に「脚」を取り付けて、たわみが出ないようにすることにしたんです。

その「脚付きの踏板」というのが、これ。

T字型の横棒が踏板、縦棒が脚部です。ここまでやれば踏板が経年劣化で下にたわむということは避けられるのではないか？と思います。

脚部を付けたことによって、安心仕様になったのは良いのですが、いざ組み立てを考えたら、ものすごく大変になってしまうんですね。

そもそも一段ごとに「脚」の長さは違うし、あとあとのビス打ちのことを考えると、先に脚を組み立てて、その脚のついた六つの踏板を側板とくっつけるということをやらないといけないんです。

先に側板を取り付けてから脚を取り付けられたら良いのですが、踏板は上下で重なっている部分があって、しかもそこにビスを打ちたいので、階段の段差の幅だと電動ドリルを垂直に入れることができません。（後から考えたらビス打ちを斜めにしても良かったのかも、とは思いましたが。でもまぁ垂直に打てる方がしっかりととまる気がする：根拠なし）

なので、脚部を取り付けたT字形の踏み板を六個作って、それを側板と結合させるという手順にせざるを得ず、これはもう、一人では組み立てができないと思っていたわけです。

そもそも、踏板に脚部を取り付けるだけでも、誰かに板を持ってもらわないとできないわけです。

そこで、こういう具合に弟と甥っ子に手伝ってもらったのです。

（えーと、この写真は、出来上がった踏板を手で持ってもらって説明用写真を撮らせてもらいました。なので、かなりわざとらしい。笑）

踏板にビスを打ち、脚部を取り付けたら、

ビス穴をダボで塞ぎます。これも後からやるのがちょっと面倒になるので、先に済ませました。
あと、側板は、ホゾを切ったところに踏板を差し込むだけにする予定でしたが、強度を考えたら、支えの板を追加で打ち付けておいた方が安心安全だなぁと思ったので、急遽棒切れを切って、支え板を取り付けることにしました。木工用ボンドで貼り付けてステンレス釘で打ち付けました。屋外で使うし、雨も当たる場所なので、さびにくいステンレスが吉かと。側板に支え板を取り付けたら、こんな感じ。ここに、踏板を差し込んでいきます。

脚付きの踏板を５枚まで取り付けると、こんな形になりました。パッと見、何を作ってるのかよく分からないものになってきてますな。

別角度から見ると、こんな感じ。

ここに、写真の下に映っている、反対側の側板を載せてネジ打ちすれば、完成！　と、ここまで作業が進んだ時は意気揚々としていたのであります。

しかし！

ここで大問題が発生しました。

反対側の側板をはめこもうとすると、全然はまらないんですね。

すき間が空いたり、ひっかかって動かせなかったり。

「えええー、どういうこと？」とかなりパニくりました。

ちょっとしたすき間は、「まぁやってるうちに締まっていくだろう」とか思って進めていったのですが、一段ビスを打ち込むごとに、逆にスキマやズレは、どんどん悪化するばかりなのです。

ええええー。どうすんのよ、これ。

手伝いに来てくれてる二人は、カーシェアリングで来ていて、夕方には大阪に帰る予定だし、二人の帰宅時間が迫る中、組み立てが進むほどにすき間が大きくなるばかり。どんどん事態が悪化するばかりだったのです。

あまりに問題ありすぎたので、とにかく、どんどん分解していって、部品の数を減らし、どこがひっかかっているのか？　ボトルネックを探していきます。ホゾが細すぎて、ひっかかっているところをノミで削ったり、３本のボルトで締めてるところを１本に減らして遊びを作ったり、とかやっていくうちに、ある時、奇跡的に減らした部品数で、うまく２枚の側板が、はまりこんでくれました。

「おしっ！ ここだ！」

と、その位置を二人に手で固定してもらって、部品が動かないように必死にネジ締めして固定。

一部でも、ぴったり収まっているところができれば、後は無理をしてでも、残り部品をはめ込むだけです。

脚付き側板を、ホゾにスライドさせて差し込んだり、ハンマーで無理やり押し込んだりしつつ、組み立てが終わりました。

その完成形がこちら。

いやー、手間がかかりました。

最初から組み立てが一番のネックだなぁと思ってたけど、やっぱりその通りで、本当に大変でした。

いま思うに、踏み板を六枚全部一気に接続してしまうのではなくて、「仮止め」工程をいったんはさんで、ビス止めは１本だけで、左右の側板と踏板を下から順に遊びを作りつつとめて行き、あらかた形が整ったら、全体のビスをとめて行くという形にすればよかったんだと思います。

組み立て家具での組み立て手順とかでも、たいていそうなってますよね。

なんで、こういう基本的なところに頭が回らないかな。

いやまぁ、それが素人、というものなんですけどね。

ともあれ、出来上がってみれば、かなり安定度のある階段になってくれた感じで、大満足。

三人で記念写真を取って、とりあえずは作業は終了しました。

まだ、設置場所にしっかりと「置き場」を作るとか、側板のビス止めした穴にダボを入れて見栄えを良くするとか、階段周りの植栽を切るとか、塗料(防腐剤防虫剤入り)を塗るとか、残った作業は多いのですが、まずまず形にはなったので大満足です。

(ということで、この記事は続きます。また次回をお楽しみに。)

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